Reciclaje, economía circular… son conceptos que no sorprenden a nadie ya. Y puede que hayan nacido como movimientos sociales, cuyo origen está en saber que los recursos de la Tierra son finitos, en busca de un menor consumo de materias primas y de energía.
Y, ahora, ha llegado a la industria aeronáutica por otro motivo adicional: reducir la dependencia de materias primas procedentes de otros países, reutilizando el material que puede proceder de viejos cazas retirados.
En un mundo que cada vez se parece menos a los globalizados 90/2000, la dificultad para poder conseguir tierras raras, titanio… puede incrementarse en cualquier momento. Y es por ello que cada vez hay más programas para recuperar estos materiales de productos retirados del mercado. Y, por supuesto, esta capacidad de recuperación y de reaprovechamiento no sólo se puede ver desde un punto de vista ecológico, sino también desde un punto de vista de independencia «estratégica» de proveedores extranjeros. Y ya que se están dando de baja aviones y otros vehículos, ¿por qué no intentar reaprovechar al máximo los materiales que se pueda extraer de ellos?
Y eso es lo que han hecho en Reino Unido con sus viejos Panavia Tornado, convirtiéndolos en polvo de sinterizado para métodos de fabricación aditiva. según nos cuentas sendas notas de prensa que resumimos aquí debajo:
Notas de prensa
- Tornado 2 Tempest»: El proyecto de reciclaje de componentes de aviones de combate arranca con fuerza
- Piezas individuales de aviones Tornado retirados han sido trituradas e impresas en 3D para convertirlas en nuevos componentes adecuados para la próxima generación de cazas Tempest.
- Esta iniciativa pionera demuestra que la defensa es un motor de crecimiento y respalda el Plan para el Cambio del Gobierno.
- El desarrollo podría ahorrar dinero, apoyar a la industria de defensa británica y producir componentes de mayor calidad.
Piezas sueltas de aviones de combate retirados han sido trituradas e impresas en 3D para convertirlas en nuevos componentes aptos para la próxima generación de aeronaves militares del Reino Unido, una iniciativa pionera en su género para la Real Fuerza Aérea.
En el marco de este innovador proyecto de reciclaje, piezas de antiguos aviones Tornado se han convertido en metal pulverizado y se han utilizado para imprimir en 3D nuevos componentes adecuados para los reactores Tempest.
El desarrollo podría ahorrar dinero al contribuyente, reducir la dependencia del Reino Unido de las cadenas mundiales de suministro de metales críticos y de alto valor y producir componentes más ligeros, resistentes y duraderos que los fabricados mediante las técnicas tradicionales de forja.
Muchos de los excedentes del Ministerio de Defensa contienen metales estratégicos, como acero, aluminio y titanio de alta calidad, y el equipo del proyecto Tornado 2 Tempest ha estado estudiando si algunos de estos componentes podrían atomizarse en polvo -lo que se conoce como «materia prima»- para la fabricación aditiva de nuevas piezas.
Se seleccionaron piezas del Tornado que contenían titanio, como las palas de un compresor de aire de baja presión. Additive Manufacturing Solutions Limited (AMS) las limpió, atomizó con éxito y recicló en un cono de morro y álabes de compresor impresos en 3D para Orpheus, el motor de Rolls-Royce que forma parte del programa Future Combat Air System (FCAS) del Ministerio de Defensa británico, que da como resultado el Tempest.
El cono de ojiva se instaló en un motor de prueba de Orpheus y superó los controles de idoneidad y seguridad, lo que demuestra que la técnica puede utilizarse en el reactor de sexta generación.
El proyecto fue dirigido por el Equipo de Reciclaje y Eliminación de Material de Defensa (DRDT) de Defence Equipment and Support (DE&S), en colaboración con el equipo FCAS del Ministerio de Defensa, Rolls-Royce y AMS, con sede en Burscough (Lancashire).
El Jefe de Logística y Apoyo a la Defensa (CDLS) del Ministerio de Defensa concedió recientemente al equipo Tornado 2 Tempest de Rolls-Royce una mención CDLS en reconocimiento a su compromiso y dedicación a la prestación y mejora del apoyo a la primera línea.
El equipo también demostró un Pasaporte Digital de Producto (DPP) mediante la captura y registro de la procedencia del material y los datos del ciclo de vida. Esto puede permitir tomar decisiones más informadas sobre la asignación de materiales y proteger contra el uso de materiales falsificados.
Fuentes